Das ist sie also, die Heimatstadt des Schneiders von Ulm. Als ich vor wenigen Tagen das erste Mal am Ulmer Donauufer stand, beschlich mich ein merkwürdiges Gefühl: Hier war es also. Hier wagte Albrecht Ludwig Berblinger, alias der Schneider von Ulm, im Jahr 1811 einen weltbekannten Flugversuch. Mit seiner genialen Idee und der Konstruktion eines (fast) perfekten Flugapparats war er seiner Zeit weit voraus. Einzig das damals noch unentdeckte Wissen über thermische Effekte und die tückischen Fallwinde über der Donau führte zum fatalen Absturz des mutigen Visionärs. Die physikalische Fehleinschätzung blieb jahrelang unerkannt. Zeitzeugen sahen nur das Scheitern und überschütteten den Pionier mit Hohn und Spott. Doch die hämischen Stimmen sind längst verstummt – schweigen wie der Sandstein des Ulmer Münsters, dessen damals noch unvollendeter Turm ein steinerner Zeuge jener Epoche ist.
Dass handwerkliche Beharrlichkeit nicht nur Berge, sondern auch tonnenschwere Sandsteine versetzen kann, wurde knapp acht Jahrzehnte später offenbar: Mit der Vollendung des Turms im Jahr 1890 stellten die Ulmer Baumeister einen weithin sichtbaren Weltrekord auf. Sie machten das Münster zu einem Monument, das mit seinem 161,53 m hohen Kirchturm alle anderen Sakralbauten bis ins Jahr 2025 überragte.*
Spenglerabenteuer bei Kaufmann in Ulm
Kühne Architektur und konstruktive Ideen begeistern mich. Besonders dann, wenn dabei Metall in Form gebracht wird und sich die Faszination des Fliegens in der Struktur widerspiegelt. Seit über 15 Jahren darf ich gemeinsam mit meinem Vater diese Leidenschaft an Berufskollegen und den Spenglernachwuchs weitergeben. In dieser Zeit realisierte mein Vater zahlreiche Modellflugzeuge aus Titanzink, viele davon im Rahmen der bewährten BAUMETALL-Workshopreihe. Von klassischen Propellermaschinen über kraftvolle Düsenflieger bis hin zu modernen Passagierjets war alles dabei. Doch die Challenge in der Ornamenten-Manufaktur von Kaufmann wird alles bisher Dagewesene in den Schatten stellen.
Hier wollen wir etwas gänzlich Neues wagen – die Verschmelzung dreier Welten zu einer technologischen Einheit. Konkret geht es darum, die über 100 Jahre alte Kunst der Ornamentenherstellung mit der Präzision hochmoderner Laserzuschnitte zu kombinieren. Das Tollkühne an diesem Versuch ist der Anspruch an das Spenglerhandwerk selbst: Wird es gelingen, mit überliefertem Fachwissen und der nötigen Fingerfertigkeit bei der Blechumformung eine Brücke aus der handwerklichen Vergangenheit in die digitale Fertigung zu schlagen? Und werden es alle 14 Teilnehmer in nur zwei Tagen schaffen, jeweils 83 Einzelkomponenten zu einer Struktur zu fügen, die am Ende dem legendären Kino- und TV-Raumschiff Enterprise zum Verwechseln ähnlich sieht?
In der Manufaktur: Wo Metall lebendig wird
Ich betrete die ehrwürdige Werkstatt der Kaufmann-Ornamentenspezialisten. In der Luft liegt dieser unverwechselbare Duft aus Metall, Flussmittel und einer Spur von schwerer Arbeit. Sofort spüre ich: Hier wird Geschichte nicht nur bewahrt, sondern täglich neu geschmiedet. In der Gießerei demonstrieren Kilian Schleier und Nina Leidhäusl, wie filigrane Gipsmodelle und präzise Gussformen aus Formsand zur Herstellung von Stempeln und Matrizen entstehen. Als Vorlage für die markante Diskussektion des Spengler-Raumschiffs dient ein hochpräziser 3D-Kunststoffdruck. Die technologische Basis zur Herstellung der Presswerkzeuge bildet die Legierung Zamak. Der Werkstoff auf Zinkbasis erreicht durch den Zusatz von Aluminium, Magnesium und Kupfer eine außergewöhnliche Festigkeit. Auf über 500 °C erhitzt, wird Zamak flüssiger als Wasser und füllt beim Gießen selbst kleinste Strukturen der Form aus.
„Bevor die ersten Pressversuche überhaupt starten konnten, mussten die frisch gegossenen Zamak-Formen stundenlang auskühlen. Das erfordert viel Geduld“, erklärt Nina Leidhäusl. Schnell wird mir klar, dass Ruhe und jahrelange Erfahrung das Team der Ornamentenspengler auszeichnen. Ihr tiefes Verständnis für das Materialverhalten in der Presse – insbesondere beim Einsatz von exzellent verformbarem Rheinzink in MD-Qualität – macht den entscheidenden Unterschied.
Startschuss in Richtung Workshopzukunft
Die ersten Ober- und Unterteile der Diskussektion liegen auf der Werkbank. Den Kaufmann-Spezialisten ist es gelungen, fein strukturierte Elemente sowie die Registrierungsnummer NCC-1701 in höchster 3D-Präzision auszubilden. Was nun folgt, ist die faszinierende Symbiose dreier Welten: Während die Diskussektionen ihre komplexe Form in der traditionellen Ornamentenpresse erhalten haben, entsteht das filigrane Skelett des Raumschiffs aus hochpräzisen Laserzuschnitten. Die abgewickelten Zuschnitte für Rumpf und Triebwerke wurden zuvor bei den Laserspezialisten der Spiegel AG in Tägerwilen am Bodensee ausgeschnitten. Jetzt geht es daran, eine Vision aus glühendem Metallguss, geprägten Ornamenten und hochmoderner Lasertechnik entstehen zu lassen.
Um dieses Ziel zu erreichen, kommt dem Spenglerhandwerk eine entscheidende Rolle zu: Während eine Teilnehmergruppe die Ober- und Unterteile des Diskus mit umfassenden Kreisring-Abwicklungen verlötet, machen sich andere Teilnehmer daran, die komplexen und aus zahlreichen Einzelteilen zusammengesetzten Triebwerke zu bauen. Es wird gerundet, gekantet und gelötet. Und immer wieder werden mein Vater und ich um Rat gebeten. Wie wird am besten geheftet? Wann erfolgt das Durchlöten? Gibt es einen speziellen Trick, um die winzigen Applikationen mit möglichst wenig Lötzinn zu befestigen? Teilnehmer Maxime Matysiak aus Paris macht es vor: Vorsichtig verzinnt der Dachdecker von Notre-Dame ein Bauteil auf der Rückseite, legt es auf und erhitzt es vorsichtig von der Vorderseite. Einen kurzen Moment später befindet sich der entsprechende Zierstreifen unverrückbar an der richtigen Stelle.
Mindestens ebenso herausfordernd ist das Zusammensetzen der Kegelstümpfe an der Rumpf-Vorderseite des Raumschiffes. Wer Christoph Egger aus Südtirol dabei beobachtet, erlebt einen Perfektionisten in Bestform. Nur so viel Zinn wie nötig zu verwenden und dabei so filigran wie irgend möglich zu arbeiten, ist seine Devise. „Das spart anschließend unnötige Schleifarbeiten“, erklärt der Workshop-Liebhaber, der inzwischen schon vier BAUMETALL-Zinkflugzeuge sein Eigen nennt.
Philosophie trifft Pragmatismus
Die Workshoppartner M.A.S.C., Perkeo und Rheinzink haben zahlreiche Werkzeuge und Hilfsmittel zur Verfügung gestellt. Zum Beispiel die vom M.A.S.C.-Team stammende Clip-Master-Zange. Ihr aufgelegter Magnet ermöglicht das exakte Positionieren kleiner Spannwerkzeuge, um anschließend die fixierten Zinkelemente miteinander zu verlöten. Dazu verwendeten die Teilnehmer das vom Perkeo-Werk bereitgestellte Agrofix – ein Weichlötflussmittel, das normalerweise zum Löten stark oxidierter und vorbewitterter Bleche verwendet wird. Agrofix eignet sich aber auch zum Raumschiffbau hervorragend.
Für Workshopteilnehmer, die bleifreies Löten bevorzugen (oder es erstmals ausprobierten), stellte Rheinzink entsprechendes Zubehör zur Verfügung. Tatsächlich ist die Verarbeitung der speziellen Zinn-Zink-Legierungen eine gesunde und nachhaltige Alternative zu bleihaltigen Loten. Die Lote schmelzen bei ca. 198 °C, benötigen aber im Vergleich zu bleihaltigen Varianten eine etwa 30 bis 40 °C höhere Arbeitstemperatur. So oder so: Um nach dem Löten unschöne Flussmittelreste zu entfernen, leistete der Lötnahtreiniger von M.A.S.C. hervorragende Dienste. Das Ergebnis sind reflektierende Metalloberflächen, die aus jedem einzelnen Spengler-Raumschiff eine galaktische Glanzleistung machen.
Galaxie Handwerk
Als die 14 Enterprise-Modelle schließlich in der Kaufmann-Manufaktur in Reih und Glied auf den Werkbänken stehen, erfüllt mich ein tiefes Gefühl von Stolz. Für die Teilnehmer war das Zusammenfügen von Laserzuschnitten und gepressten Ornamentbestandteilen weit mehr als eine handwerkliche Fingerübung: Es ist greifbarer Beweis dafür, dass sich Handwerkstradition und Innovation nicht ausschließen, sondern perfekt ergänzen.
Zurückdenkend an meinen Ausgangspunkt am Donauufer erfasse ich das Gesamtbild mit anderen Augen. Der Flugversuch des Schneiders von Ulm, der Sandstein des Münsters und unsere Zink-Raumschiffe erzählen dieselbe Geschichte: Sie beweisen, dass handwerkliche Beharrlichkeit der Schlüssel ist, um Visionen Realität werden zu lassen. Dabei ist es gleich, ob Visionäre einen Kirchturm vollenden oder zu den Sternen aufbrechen. Der Schneider von Ulm mag damals am Donauufer gescheitert sein, doch sein Geist lebt in jedem weiter, der den Mut hat, sich über die Grenzen des Vorstellbaren hinauszuwagen – auch beim Raumschiffbau. Genau dabei haben wir gezeigt, was das Spenglerhandwerk von morgen auszeichnet: Historisch fundiert und digital unterstützt, ist es eine der kreativsten und zukunftssichersten Disziplinen, die ich kenne. Die Mission Spengler-Raumschiff ist gelungen – die Zink-Enterprise bereit für die Reise durch die Zeit. Sie zeigt dabei eindrucksvoll, was es heißt, ein Handwerker mit Leidenschaft zu sein.
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